Soportación Base Enchufes Para Mesa #J23

Nos encargan el proyecto de diseño de un soporte de fijación para una base múltiple de enchufe schuko de 6 tomas en una mesa de las aulas de nuestro centro educativo, sin perforarlas y de fácil instalación.

Vimos los proyectos de antiguos compañeros y decidimos intentar mejorarlos (si esto es posible) dándole una vuelta de rosca más al diseño.

1. Pie de rey
2. Insertos roscados de m6 y m3
3. Tornillos hexagonales m6x35
4. Tornillos Allen m3x35
5. Soldador de estaño
6. Una impresora 3D
7. Un rollo de PLA
8. Un rollo de PTG
9. Una base multiple (Bultmeier 6620003005)
10. Cable 3x1,5
11. Una clavija schuko
12. Programa fusion 3D ( o otro para diseño)
13. Programa delaminador Cura o similar

Después de tomar las medidas de la mesa y hacer unos bocetos de la pieza hasta encontrar algo que nos convenciera por funcionalidad y facilidad de montaje, hicimos el diseño con FUSION 3D.

Decidimos hacerlo en dos partes y con unas guías para que ajustara mejor, pudiendo apretarlo desde la parte inferior de la pieza. Se hicieron también unas piezas para poder apretar el tornillo sin necesidad de herramientas.

Le dimos una inclinación de 30º para que sea más fácil conectar.

Hay que medir los insertos antes de hacer los agujeros en el programa, nosotros le dimos 1mm más que la metrica del tornillo y nos fue bien.

Después de tener los diseños acabados, descargamos los archivos en formato .STL para poder usarlos en en delaminador CURA para prepararlos para la impresión, según el material a utilizar.

Se hizo la primera impresión para comprobar que las piezas ajustaran, puesto que según la maquina que se utilice puede tener una tolerancia, en el caso de la Artillery tal y como la tenemos nosotros configurada tiene un +-1mm.

Al comprobar que ajusta bien, se imprimen todas las piezas, más unas almohadillas hechas con PTG para las partes que tocan en la mesa, al ser más flexible el agarre es mejor.

Una vez hechas todas las piezas, ponemos los insertos en cada agujero con el soldador de estaño y unimos las piezas.

Montamos y cableamos la regleta y colocamos todo en la mesa.

Después de tener la pieza final, hemos hecho unas modificaciones para conseguir unos soportes que a la hora de la fabricación, tenga menos costes, tanto de material como de tiempo de impresión.

Las piezas se han hecho más pequeñas y se han redondeado todas las esquinas para que la impresora pueda trabajar más rápido.

Como vemos en las imagenes ahora el tiempo y coste de fabricación será menor.

Hemos ahorrado 7h de impresión y 84g de material.

Solo en material ya hay un ahorro de unos 1,70€