Nóż Survivalowy

https://www.facebook.com/Wiertel-Custom-Knives

Witam serdecznie, na początek klika słów wyjaśnienia, dlaczego przygotowałem ten poradnik. Z założenie nie miał być to materiał instruktażowy, chciałem w nim przedstawić i opisać cały proces tworzenia moich noży, od materiału wyjściowego do finalnego produktu jakim jest nóż. Zapraszam.

Krawędzie po cięciu szlifuje wstępnie tarczą listkową P80, następnie szlifierką taśmową z papierem P100. Wyprowadzam kąt prosty krawędzi względem blanka, z jednoczesnym wygładzeniem powierzchni multiszlifierką. Na koniec szlifowanie powierzchni blanka na szlifierce taśmowej papierem P150, do momentu usunięciu śladów po walcowaniu blachy.

Wyjście szlifu wykonuje okrągłym pilnikiem. Trzeba zwrócić uwagę na zachowanie symetrii szlifu. Wyjścia muszą zaczynać się po obu stronach w tym samym miejscu.

Szlif powierzchni ostrza wykonuje ręcznie pilnikiem płaskim (zdzierak). Następnie wyrównuje gładzikiem.

Wykonuje otwory montażowe, w tym przypadku o średnicy 5 i 8 mm pod śruby do montażu rękojeści, oraz kilka otworów odciążających blank, w celu wyrównania środka ciężkości całego noża.

W zależności od koncepcji finalnego wyglądu noża, możemy wykonać na nim ozdobne nacięcia (filework). Wykonujemy je za pomocą precyzyjnych pikników tzw. ,,iglaków,,. Przydaje się do tego zestaw o różnych kształtach, okrągły, półokrągły, trójkątny, płaski, kwadratowy.

Całą obróbkę cieplną (hartowanie z odpuszczaniem) zlecam do wykonania osobie, która w mojej ocenie jest ekspertem w tej kwestii. Nóż hartowany jest w piecu muflowym firmy Elektroterm z bezgeneratorową atmosferą ochronną z preparatu Termocarb - O.

Dodatkowo każdy z noży sprawdzany jest pod kątem osiągniętej twardości na twardościomierzu Rockwella.

O ile logo firmujące serie naszych noży możemy wykonać na samym końcu, nawet po obrobieniu rękojeści, to wzór najlepiej jest wykonać przed jej montażem.

Logo wykonuje z użyciem szablonu z folii samoprzylepnej z wyciętą laserową grafiką oraz trawienia chlorkiem żelaza. Na odtłuszczony blank naklejam szablon i nanoszę kilka kropel chlorku żelaza.

Wzór wykonuje poprzez uprzednie pomalowanie blanka farbą podkładową (2-3 warstwy) w sprayu. Po wyschnięciu farby nanoszę wzór za pomocą kalki technicznej i usuwam farbę z tych miejsc, które powinny zostać wytrawione kwasem tworząc wzór.

Nóż po hartowaniu należy ponownie przeszlifować papierem ściernym. Zaczynam od gradacji P120, o jeden stopień niższej niż wykończenie przed hartowaniem. Dokładnie musimy zetrzeć odwęgloną warstwę metalu. Blank wykańczam papierem ściernym do gradacji P600, stosując zasadę naprzemiennych kierunków szlifowania.

Po wyszlifowaniu blanka do gradacji P600 powierzchnię głowni można wykończyć również patyną - w tym przypadku STONE WASH. Blank zanurzam w chlorku żelaza, a następnie umieszam w pojemniku z kamieniami różnej wielkości. Po kliku minutach wirowania, efekt końcowy jak na poniższych zdjęciach.

Rękojeść wykonuje z drewna egzotycznego padouk z przekładkami z czarnego tworzywa G10 o grubości 1,5 mm. Po wyszlifowaniu powierzchni wycinam okładki z drobnym marginesem na szlifowanie. Okładki sklejam klejem epoksydowym dwuskładnikowym z dodatkiem czarnego barwnika i skręcam śrubami M4, co gwarantuje wysoką wytrzymałość całej rękojeści.

Po wyschnięciu kleju szlifuje jego nadmiar. Rękojeść ograbiam wstępnie zdzierakiem do drewna. Następnie wykańczam papierem ściernym do gradacji P600. Gotową rękojeść pokrywam klejem cyjanoakrylowym i ponownie szlifuje do uzyskania jednolitej powierzchni. Klej wnika w pory drewna i tworzy na jego powierzchni powłokę odporną na wilgoć. Rękojeść można również zaimpregnować olejem lniany, poprzez zanużenie na 24 godzin. Finalnie rękojeść poleruje na tarczy bawełnianej do uzyskania połysku.