Maquina Dispensadora De Chicles

Máquina de chicle, elaborada con impresión 3D y corte láser, realizada en equipo

Impresión 3D: Impresora 3D: Flashforge Dreamer Filamento: PLA 1.75 mm Programa: Flashprint 5 - UltiMaker Cura Programa: Rhinoceros 7

Corte laser: Cortadora laser: CO2 Tauryc 6090 100W RECI (600x900mm) Material: Acrílico de 2mm de espesor Programa: RDWorks Herramientas: Cloroformo como pegamento- espátula - USB

Usando el programa Rhino se diseño el modelado de la maquina de chicle conformado por las patas, base, cuerpo, planos para el acrílico y tapa Terminado el modelado se exporto en formato STL. Y los planos del acrílico en formato DXF 

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Altura de capa: 2 mm Relleno: 5% - Patrón: Triángulos Número de capas: 3 Inferiores - 3 superiores Temperatura de extrusor: 210° Temperatura de cama: 60° Velocidad: 60% Soportes solo pieza principal y tapa, el resto sin soportes

Al culminar con todas las impresiones se utilizó una espatula para desprenderlas de la base. 

En el programa RDworks, se importa el archivo Dxf, para la conEguración: Máquina De Chicle: Page 10 Velocidad de corte: 20% Potencia de corte: 44/44 Sin grabado (en caso se quiera realizar grabado, la conEguración es Velocidad: 100 y Potencia: 27) Terminada la conEguración se guarda el archivo en una memoria usb en formato de código (.gx) para la cortadora láser. Antes de empezar a cortar la máquina tiene que estar encendida 10 minutos antes. Teniendo la memoria ya colocada, se busca el archivo y posteriormente se copia en la ram de la máquina, para que de está manera este listo para el cortado. Se calibra la distancia del cabezal al material, en este caso serían 8mm Se selecciona el punto de origen dependiendo la cantidad de material y se visualiza el área de trabajo con frame. Se activa el extractor y se cierra la cámara para posteriormente dar a empezar. Siempre estar vigilando como va el proceso, en caso se presente un problema. Cuando termine el cortado, ya se puede desactivar el extractor y retirar las piezas.

Contando con todas las piezas impresas y el acrílico cortado se procedió a limpiar cualquier residuo de material de la impresión 3D (soportes). 

En el caso del PLA se aplico una capa de masilla automotriz con catalizador, para rellenar cualquier espacio y dejar una superEcie lisa, para posteriormente lijar con 2 diferentes tipos de lija, comenzando con una de grano medio y terminando con una de grano Eno. En cuanto las piezas de acrílico para unirlas se utilizó como pegamento el cloroformo.

Despúes de tener todas las piezas con superEcies lisas, se procedió a pintura en lata para lograr el color deseado 

Como resultado final, me gustó bastante, sin embargo es verdad de que tuvimos que tener en cuenta algunas cosas que afectaron mayormente en la impresión por ejemplo un error en el modelado puede afectar todo el proceso lo cual ocurrió en alguna parte del modelo ya impreso al igual de no haber verificado algunas medidas ni haberle puesto un margen de error, pero por otra parte todo salió bien hasta en la funcionalidad.