Lockertech ( Casier Sécurisé)

Le Lockertech est un dispositif de stockage sécurisé doté de fonctionnalités technologiques telle que l’ouverture à l’aide d’un digicode. Lockertech est donc équipé d’une source d’énergie renouvelable avec l'énergie solaire qu’on récupère à l’aide de la batterie externe photovoltaïque. Cette source d’énergie permet d’alimenter le système de sécurité par digicode verrouillé à l’aide de deux aimants ainsi que le système de rechargement de dispositif électronique.

Les utilisateurs vont bénéficier de prise port de recharge pour les dispositifs électroniques et pour éviter que ses casiers sortent de leur fonctions principales, on intégrera un système d’éclairage led pour les périodes hivernales.

En résumé, chaque étape du projet Lockertech, de la conception initiale à la réalisation finale, sera documentée avec des photos et présentée de manière détaillée pour fournir une compréhension complète de cette innovation révolutionnaire.

La liste de nos matériaux 

• digicode arduino
• scotch double face
• colle
• carte arduino 
• 2 leds 
• fils électriques 
• Batterie externe photovoltaïque 
• bois pour le casier 
• outils pour dimensionner le casier et couper le bois
• une vis d'étanchéité
• charnière
• ponceuse

dimension de lockertech ; 35cm x 35cm

Au départ, l'idée du projet Lockertech est née de notre observation fréquente des cités sportives où la sécurité de nos effets personnels était un problème récurrent. Pour remédier à cette situation, nous avons décidé de concevoir ce dispositif de stockage sécurisé. La première étape consistait à élaborer un schéma initial du projet, détaillant toutes les fonctionnalités et les besoins essentiels. Nous avons décidé que le casier fonctionnerait avec l'énergie solaire et on a également établi une liste des matériaux nécessaires à sa construction, et après mûre réflexion, nous avons opté pour l'utilisation du bois pour la fabrication du casier.

Pour concrétiser le plan de Lockertech en bois, nous avons décidé d'utiliser une approche moderne en faisant appel à une machine à découpe laser pour façonner les parois des casiers. Avant de passer à cette étape, nous avons d'abord créé un modèle détaillé du projet dans le logiciel Fusion 360. En utilisant toutes les fonctionnalités disponibles dans Fusion 360, nous avons pu modéliser en 3D chaque aspect du Lockertech, garantissant ainsi une précision et une cohérence optimales dans la conception.

Pour comprendre le modèle en détail, voici quelques informations supplémentaires sur l’étape précédente de la modélisation :

Nous avons commencé par créer une esquisse de forme carré qui a ensuite été modélisé en volume (cube) et extrudées de l’intérieure pour donner une forme cubique au casier .L'épaisseur des parois est de 10 mm pour assurer une résistance optimale. À l'intérieur, un support a été intégré pour accueillir les appareils à charger, ainsi qu'un espace dédié pour installer la batterie et ses câbles dans la partie haute . La porte du casier mesure 5,13 cm et comprend un creux intérieur de presque 5cm pour le passage des câbles du digicode et des branchements. Des trous ont été créés à l'extérieur de la porte pour accueillir le clavier du digicode avec l’emplacement des vices . Enfin, un système d'assemblage a été conçu pour permettre l'assemblage des parois une fois réalisées, assurant ainsi une construction solide et cohérente du Lockertech.

Après avoir conçu la modélisation détaillée du Lockertech sur le logiciel fusion 360, notre attention s'est tournée vers sa fabrication concrète. Nous avons utilisé la fonction fabrication sur le logiciel pour préparer et envoyer les plans des différentes parois du casier à la machine à découpe laser. Avant de procéder à la découpe, nous avons apporté quelques modifications et spécifié la quantité de bois disponible pour optimiser l'efficacité du processus de découpe. Une fois les plans prêts, nous les avons envoyés à la machine laser pour une découpe précise .

Une fois toutes les pièces découpées, nous les avons retirées de la machine et avons commencé à les préparer pour l'assemblage. Nous avons limé les bords pour assurer un ajustement parfait, puis nous avons procédé à un assemblage initial des différentes parois pour vérifier leur adéquation. Ensuite, nous avons utilisé de la colle bois pour fixer définitivement les parois ensemble, assurant ainsi la solidité et la stabilité du casier. Une fois cette étape terminée, notre volume Lockertech en bois était prêt .

Après avoir fait la phase de conception en bois , nous avons entamé la programmation du digicode pour le Lockertech. Pour cela, nous avons rassemblé les éléments nécessaires : un clavier de digicode, un logiciel Arduino, des câbles électriques, une carte Arduino et un électroaimant.

Voici le principe de fonctionnement que nous avons développé : lorsque un utilisateur entre un code de 4 chiffres , celui-ci vas s’enregistrer et la porte reste ouverte pendant 5 secondes pour lui permettre de déposer des objets. Une fois la porte fermée, elle reste verrouillée jusqu'à ce que le code initial soit entré à nouveau pour l'ouvrir.

-petite remarque ; Nous envisageons d'implémenter un système qui autorise trois essais pour entrer le code d'accès initial. Si le code est incorrect trois fois, le casier restera fermé et verrouillé. Dans ce cas, il faudra utiliser un code administrateur préalablement programmé pour déverrouiller le casier et le réutiliser. Malheureusement, nous n'avons pas réussi à programmer cette fonctionnalité sur Arduino.

Après plusieurs tentatives, nous avons réussi à élaborer un code Arduino répondant à toutes les exigences énoncées à l'étape 5. Ce code représente une solution efficace et sécurisée pour le fonctionnement du digicode du Lockertech. Il assure la gestion des différentes fonctionnalités telles que l'enregistrement des codes d'accès.

voici ci dessous notre code Arduino :

#include <Keypad.h>

const byte ROWS = 4; ///< rows

const byte COLS = 3; ///< columns

int i=0 ;

// Define the Keymap

char keys[ROWS][COLS] = {

 {'1', '2', '3'},

 {'4', '5', '6'},

 {'7', '8', '9'},

 {'*', '0', '#'}

};

byte rowPins[ROWS] =

  {2, 3, 6, 5}; ///< Connect keypad ROW0, ROW1, ROW2 and ROW3 to these Arduino pins.

byte colPins[COLS] =

  {A3, A2, 4}; ///< Connect keypad COL0, COL1 and COL2 to these Arduino pins.

// Create the Keypad

Keypad keypad = Keypad( makeKeymap(keys), rowPins, colPins, ROWS, COLS );

// Définition des broches

const int electroaimantPin = 10; // Broche de l'électroaimant

const int codeLength = 4; // longueur du code d'accès

char accessCode[codeLength + 1]; // code d'accès aléatoire

char enteredCode[codeLength + 1]; // tableau pour stocker le code entré par l'utilisateur

bool isCodeEntered = false; // indique si le code a été entré

void setup() {

 pinMode(electroaimantPin, OUTPUT);

 randomSeed(analogRead(0)); // initialisation de la graine pour la génération de nombres aléatoires

 generateAccessCode();

 Serial.begin(9600);

}

void loop() {

 char key = keypad.getKey();

 if (key != NO_KEY) {

  if (isdigit(key)) {

   Serial.println(key);

   addDigitToEnteredCode(key);

   enteredCode[i] = key;

   i++;

  } else if (key == '#' && !isCodeEntered) {

   isCodeEntered = true;

   openElectroaimant(); // Ouvrir l'électroaimant dès que le code est enregistré

   for (int i = 0; i < codeLength; i++)

   {

    accessCode[i] = enteredCode[i];

   }

   Serial.println("Code enregistré. L'électroaimant est ouvert pendant 5 secondes.");

   delay(5000); // Garder l'électroaimant ouvert pendant 5 secondes

   digitalWrite(electroaimantPin, HIGH); // Fermer l'électroaimant après 5 secondes

   i = 0;

  } else if (key == '*' && isCodeEntered) { // Check code when * is pressed after code entry

   if (checkEnteredCode() ) {

    Serial.println("Code correct. Ouverture de l'électroaimant.");

    openElectroaimant();

    digitalWrite(electroaimantPin, LOW);

    i = 0;

   } else {

    Serial.println("Code incorrect. L'électroaimant reste fermé.");

   }

   clearEnteredCode();

   isCodeEntered = false;

   i = 0;

  }

 }

}

void addDigitToEnteredCode(char digit) {

 static int currentIndex = 0;

 if (currentIndex < codeLength) {

  enteredCode[currentIndex++] = digit;

 }

}

bool checkEnteredCode() {

 for (int i = 0; i < codeLength; i++) {

  if (enteredCode[i] != accessCode[i]) {

   Serial.println("Code accec");

   for (int i = 0; i < codeLength; i++) {

     Serial.println(accessCode[i]);

   }

   return false;

  }

 }

 return true;

}

void clearEnteredCode() {

 for (int i = 0; i < codeLength; i++) {

  enteredCode[i] = '\0';

 }

}

void generateAccessCode() {

 for (int i = 0; i < codeLength; i++) {

  accessCode[i] = random(10) + '0'; // génère un chiffre aléatoire entre 0 et 9

 }

}

void openElectroaimant() {

 digitalWrite(electroaimantPin, LOW);

}

Une fois la phase de programmation et de conception en bois achevée, nous avons procédé à l'assemblage des pièces. Nous avons installé les branchements à l'intérieur de la porte et fixé la carte électronique avec du scotch double face. Ensuite, nous avons positionné le clavier à code à l'extérieur de la porte et l'avons fixé avec des vis , ainsi que l'électroaimant pour assurer le verrouillage. Nous avons également fixé la batterie photovoltaïque externe en haut et connecté un câble de celle-ci au clavier à code pour alimenter le système. Après avoir terminé ces étapes, nous avons effectué un essai en saisissant un code. Le code a été enregistré et le casier s'est verrouillé jusqu'à ce que nous entrions à nouveau le code initial.